sidérurgie.
Publié le 08/12/2021
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sidérurgie. n.f., ensemble des activités industrielles élaborant, à partir de minerai de fer,
des demi-produits en fonte, acier et fer doux.
Les matières premières.
Le fer pur étant très oxydable, il n'existe aucun gisement de fer natif. Les minerais de fer
sont généralement des oxydes, le plus courant étant l'oxyde ferrique F2O 3, ou hématite,
rouge quand il est anhydre (on l'appelle alors parfois oligiste) ou brun quand il est
partiellement hydraté (on l'appelle alors parfois limonite). On trouve également de petites
quantités d'oxyde magnétique Fe3O 4, ou magnétite (par exemple dans le gisement de
Kiruna, en Suède), des sulfures (ou pyrite de fer), des carbonates, etc. Les sulfures et les
carbonates ne sont éventuellement utilisés qu'après grillage. Les mines françaises,
autrefois importantes, ont produit un maximum de 67 millions de tonnes de minerai en
1960. De grands sites sidérurgiques sont ensuite entrés en obsolescence, et les nouveaux
investissements ont été essentiellement consacrés à la création de sites portuaires
(Dunkerque et Fos).
Les techniques de production de base.
Après un préconditionnement des minerais, on procède à leur réduction à haute
température. Dans les quelques rares pays qui disposent de gaz naturel en surabondance,
on procède à la réduction directe des minerais. Mais la quasi-totalité du minerai de fer est
encore traitée dans des hauts fourneaux où il est réduit par du carbone introduit
principalement sous forme de coke. Il en résulte un alliage de fer et de carbone, riche en
carbone (environ de 3 à 5 %), appelé fonte. Une petite quantité de cette fonte est
commercialisée en lingots : elle est utilisée par des fondeurs pour fabriquer des objets
moulés (bâtis de machines-outils, blocs-moteurs, etc.). L'essentiel de la fonte sert
toutefois de matière première intermédiaire pour la fabrication de l'acier : c'est la fonte
d'affinage. Cette industrie de base est concentrée dans un petit nombre de sites ou
d'unités puissantes. C'est ainsi que le haut fourneau no 4 d'Usinor-Sacilor, à Dunkerque, est
haut de 86 m, a un diamètre maximal de 14,20 m et produit 10 000 tonnes de fonte par
jour. L'affinage de la fonte est une technique de réoxydation contrôlée qui s'attaque au
carbone ainsi qu'à d'autres impuretés. Les aciers de qualité ont longtemps été élaborés par
le four Martin, coûteux en investissements et en combustible, qui a disparu. Les aciers
courants ont été élaborés au départ dans des convertisseurs, vastes cornues basculantes
au fond desquelles on injectait de l'air dans le bain de fonte en fusion. Après une réalisation
initiale due à Bessemer, c'est son adaptation par Thomas à un procédé basique qui se
généralisa en Europe. Le pas décisif, qui conduisit à des aciers de qualité égale ou
supérieure à celle de l'acier Martin, fut la décision de remplacer l'insufflation d'air par une
insufflation d'oxygène. Les aciers de qualité réellement exceptionnelle ainsi que les aciers
spéciaux sont maintenant élaborés au four électrique.
Complétez votre recherche en consultant :
Les livres
acier - coulée d'acier en lingotière à la sortie d'un convertisseur, page 30,
volume 1
sidérurgie - convertisseur à oxygène, page 4778, volume 9
Égypte - industrie sidérurgique à Hélouan, page 1590, volume 3
L'élaboration des demi-produits.
L'acier est généralement coulé en lingots, qui sont ensuite laminés à chaud dans un
laminoir lourd qui produit des pièces massives. Dans les aciéries les plus modernes,
l'intermédiaire du lingot est supprimé et le laminoir lourd est alimenté directement par
coulée continue. De gros trains de laminoirs discontinus transforment ces pièces massives
intermédiaires en poutrelles, palplanches, rails et barres rondes. De moyens et petits trains
discontinus élaborent des profilés légers (pour les travaux de serrurerie), des ronds à
béton et des fils. Les trains chauds continus à large bande produisent des tôles épaisses.
Les trains froids continus transforment les tôles épaisses en tôles minces.
Complétez votre recherche en consultant :
Les livres
sidérurgie - poste de commande et de contrôle d'un train continu de laminage à
chaud, page 4778, volume 9
Le contexte économique.
Secteur en pleine expansion durant les « trente glorieuses » - ces trente années
d'expansion qui ont suivi la Seconde Guerre mondiale -, la sidérurgie dans le monde, en
Europe et surtout en France, s'est enlisée à partir de 1974 dans une crise profonde.
Premier choc pétrolier, concurrence des autres matériaux (comme le plastique et
l'aluminium), progrès technologique permettant d'utiliser moins de métal dans les produits
finis, vétusté des installations, apparition de nouveaux concurrents (Japon et pays de l'Asie
du Sud-Est, Chine, Brésil, Inde, Venezuela, Mexique) vendant leur acier meilleur marché,
etc., ce sont autant de facteurs qui ont conduit les différents gouvernements à restructurer
le secteur. Les entreprises ont procédé à une réduction drastique de leurs effectifs : cela a
été le cas, en France, d'Usinor-Sacilor, de Thyssen (cependant numéro deux mondial
derrière Nippon Steel) et de Krupp-Hoesch en Allemagne, de British Steel au Royaume-Uni.
La surcapacité de la sidérurgie européenne demeure cependant, du fait notamment de
l'entrée en force sur les marchés des pays de l'Europe de l'Est, et ce sont encore des
milliers d'actifs qu'elle devra perdre. La sidérurgie française a dû en outre faire face à
l'obligation de moderniser son appareil de production et d'augmenter sa productivité ;
groupe nationalisé en 1981, Usinor-Sacilor a été privatisé en 1995 après avoir perdu, au
total, 115 000 emplois. La sidérurgie italienne, sous le contrôle de l'État depuis six
décennies, a également été privatisée en 1996. Sur huit groupes produisant plus de
10 millions de tonnes d'acier par an, quatre sont japonais.
Complétez votre recherche en consultant :
Les corrélats
France - Géographie - La vie économique - L'industrie
Krupp - Krupp (Alfred Krupp von Bohlen und Halbach)
Les médias
sidérurgie - production mondiale d'acier brut
Les livres
Méditerranée - usine sidérurgique de Bagnoli, près de Naples, page 3126,
volume 6
sidérurgie - une aciérie au Japon, page 4778, volume 9
Algérie - le complexe sidérurgique d'El-Hadjar, page 139, volume 1
États-Unis - usine sidérurgique à Pittsburgh, page 1755, volume 4
homme - intérieur des usines Krupp, à Essen, au début du XXe siècle, page 2396,
volume 5
Italie - le complexe sidérurgique d'Italsider, à Tarente, page 2617, volume 5
Royaume-Uni - deux aspects de l'industrie britannique, page 4504, volume 8
Russie - sidérurgie, à Novokouznetsk, page 4533, volume 8
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Les corrélats
acier
Bessemer (sir Henry)
Dunkerque
France - Géographie - La vie économique - L'industrie
laminoir
machine-outil
métallurgie
Siemens (von) - Le groupe Siemens
Usinor-Sacilor
Wendel (de)
Les livres
révolution industrielle - puits de mine au Creusot, en 1866, page 4378, volume 8
révolution industrielle - Le Creusot, en 1866, page 4380, volume 8
Autriche - le complexe sidérurgique de Donawitz-Leoben, page 484, volume 1
Brésil - complexe sidérurgique d'Ouro Branco, dans le Minas Gerais, page 746,
volume 2
Bulgarie - les installations industrielles de Kremikovtsi, près de Sofia, page 776,
volume 2
Pologne - Walbrzych Waldenburg : centre sidérurgique, page 4022, volume 7
Tunisie - le complexe sidérurgique El-Fouladh, à Menzel-Bourguiba, page 5309,
volume 10
URSS - aciérie dans la région de Lipetsk, page 5385, volume 10
sidérurgie. n.f., ensemble des activités industrielles élaborant, à partir de minerai de fer,
des demi-produits en fonte, acier et fer doux.
Les matières premières.
Le fer pur étant très oxydable, il n'existe aucun gisement de fer natif. Les minerais de fer
sont généralement des oxydes, le plus courant étant l'oxyde ferrique F2O 3, ou hématite,
rouge quand il est anhydre (on l'appelle alors parfois oligiste) ou brun quand il est
partiellement hydraté (on l'appelle alors parfois limonite). On trouve également de petites
quantités d'oxyde magnétique Fe3O 4, ou magnétite (par exemple dans le gisement de
Kiruna, en Suède), des sulfures (ou pyrite de fer), des carbonates, etc. Les sulfures et les
carbonates ne sont éventuellement utilisés qu'après grillage. Les mines françaises,
autrefois importantes, ont produit un maximum de 67 millions de tonnes de minerai en
1960. De grands sites sidérurgiques sont ensuite entrés en obsolescence, et les nouveaux
investissements ont été essentiellement consacrés à la création de sites portuaires
(Dunkerque et Fos).
Les techniques de production de base.
Après un préconditionnement des minerais, on procède à leur réduction à haute
température. Dans les quelques rares pays qui disposent de gaz naturel en surabondance,
on procède à la réduction directe des minerais. Mais la quasi-totalité du minerai de fer est
encore traitée dans des hauts fourneaux où il est réduit par du carbone introduit
principalement sous forme de coke. Il en résulte un alliage de fer et de carbone, riche en
carbone (environ de 3 à 5 %), appelé fonte. Une petite quantité de cette fonte est
commercialisée en lingots : elle est utilisée par des fondeurs pour fabriquer des objets
moulés (bâtis de machines-outils, blocs-moteurs, etc.). L'essentiel de la fonte sert
toutefois de matière première intermédiaire pour la fabrication de l'acier : c'est la fonte
d'affinage. Cette industrie de base est concentrée dans un petit nombre de sites ou
d'unités puissantes. C'est ainsi que le haut fourneau no 4 d'Usinor-Sacilor, à Dunkerque, est
haut de 86 m, a un diamètre maximal de 14,20 m et produit 10 000 tonnes de fonte par
jour. L'affinage de la fonte est une technique de réoxydation contrôlée qui s'attaque au
carbone ainsi qu'à d'autres impuretés. Les aciers de qualité ont longtemps été élaborés par
le four Martin, coûteux en investissements et en combustible, qui a disparu. Les aciers
courants ont été élaborés au départ dans des convertisseurs, vastes cornues basculantes
au fond desquelles on injectait de l'air dans le bain de fonte en fusion. Après une réalisation
initiale due à Bessemer, c'est son adaptation par Thomas à un procédé basique qui se
généralisa en Europe. Le pas décisif, qui conduisit à des aciers de qualité égale ou
supérieure à celle de l'acier Martin, fut la décision de remplacer l'insufflation d'air par une
insufflation d'oxygène. Les aciers de qualité réellement exceptionnelle ainsi que les aciers
spéciaux sont maintenant élaborés au four électrique.
Complétez votre recherche en consultant :
Les livres
acier - coulée d'acier en lingotière à la sortie d'un convertisseur, page 30,
volume 1
sidérurgie - convertisseur à oxygène, page 4778, volume 9
Égypte - industrie sidérurgique à Hélouan, page 1590, volume 3
L'élaboration des demi-produits.
L'acier est généralement coulé en lingots, qui sont ensuite laminés à chaud dans un
laminoir lourd qui produit des pièces massives. Dans les aciéries les plus modernes,
l'intermédiaire du lingot est supprimé et le laminoir lourd est alimenté directement par
coulée continue. De gros trains de laminoirs discontinus transforment ces pièces massives
intermédiaires en poutrelles, palplanches, rails et barres rondes. De moyens et petits trains
discontinus élaborent des profilés légers (pour les travaux de serrurerie), des ronds à
béton et des fils. Les trains chauds continus à large bande produisent des tôles épaisses.
Les trains froids continus transforment les tôles épaisses en tôles minces.
Complétez votre recherche en consultant :
Les livres
sidérurgie - poste de commande et de contrôle d'un train continu de laminage à
chaud, page 4778, volume 9
Le contexte économique.
Secteur en pleine expansion durant les « trente glorieuses » - ces trente années
d'expansion qui ont suivi la Seconde Guerre mondiale -, la sidérurgie dans le monde, en
Europe et surtout en France, s'est enlisée à partir de 1974 dans une crise profonde.
Premier choc pétrolier, concurrence des autres matériaux (comme le plastique et
l'aluminium), progrès technologique permettant d'utiliser moins de métal dans les produits
finis, vétusté des installations, apparition de nouveaux concurrents (Japon et pays de l'Asie
du Sud-Est, Chine, Brésil, Inde, Venezuela, Mexique) vendant leur acier meilleur marché,
etc., ce sont autant de facteurs qui ont conduit les différents gouvernements à restructurer
le secteur. Les entreprises ont procédé à une réduction drastique de leurs effectifs : cela a
été le cas, en France, d'Usinor-Sacilor, de Thyssen (cependant numéro deux mondial
derrière Nippon Steel) et de Krupp-Hoesch en Allemagne, de British Steel au Royaume-Uni.
La surcapacité de la sidérurgie européenne demeure cependant, du fait notamment de
l'entrée en force sur les marchés des pays de l'Europe de l'Est, et ce sont encore des
milliers d'actifs qu'elle devra perdre. La sidérurgie française a dû en outre faire face à
l'obligation de moderniser son appareil de production et d'augmenter sa productivité ;
groupe nationalisé en 1981, Usinor-Sacilor a été privatisé en 1995 après avoir perdu, au
total, 115 000 emplois. La sidérurgie italienne, sous le contrôle de l'État depuis six
décennies, a également été privatisée en 1996. Sur huit groupes produisant plus de
10 millions de tonnes d'acier par an, quatre sont japonais.
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Les corrélats
France - Géographie - La vie économique - L'industrie
Krupp - Krupp (Alfred Krupp von Bohlen und Halbach)
Les médias
sidérurgie - production mondiale d'acier brut
Les livres
Méditerranée - usine sidérurgique de Bagnoli, près de Naples, page 3126,
volume 6
sidérurgie - une aciérie au Japon, page 4778, volume 9
Algérie - le complexe sidérurgique d'El-Hadjar, page 139, volume 1
États-Unis - usine sidérurgique à Pittsburgh, page 1755, volume 4
homme - intérieur des usines Krupp, à Essen, au début du XXe siècle, page 2396,
volume 5
Italie - le complexe sidérurgique d'Italsider, à Tarente, page 2617, volume 5
Royaume-Uni - deux aspects de l'industrie britannique, page 4504, volume 8
Russie - sidérurgie, à Novokouznetsk, page 4533, volume 8
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Les corrélats
acier
Bessemer (sir Henry)
Dunkerque
France - Géographie - La vie économique - L'industrie
laminoir
machine-outil
métallurgie
Siemens (von) - Le groupe Siemens
Usinor-Sacilor
Wendel (de)
Les livres
révolution industrielle - puits de mine au Creusot, en 1866, page 4378, volume 8
révolution industrielle - Le Creusot, en 1866, page 4380, volume 8
Autriche - le complexe sidérurgique de Donawitz-Leoben, page 484, volume 1
Brésil - complexe sidérurgique d'Ouro Branco, dans le Minas Gerais, page 746,
volume 2
Bulgarie - les installations industrielles de Kremikovtsi, près de Sofia, page 776,
volume 2
Pologne - Walbrzych Waldenburg : centre sidérurgique, page 4022, volume 7
Tunisie - le complexe sidérurgique El-Fouladh, à Menzel-Bourguiba, page 5309,
volume 10
URSS - aciérie dans la région de Lipetsk, page 5385, volume 10
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